解密汽车企业的质量保证体系

为了保证车辆的质量和安全可靠，每一台汽车在生产前都需要经过大量的验证过程，近日，腾势SQE售后品牌质量管理的HolgerMasuch，以及SQE供应商品质管理经理徐前进就向我们讲述了这样一些汽车生产和设计过程中，不为人知的小秘密。

徐前进介绍说，为了保证整车的成熟，每辆车在批量生产前，都要进行多达8次的预装，样车的生产达到了30多次，一系列的测试环节来验证设计得好不好，最后还有一系列实验，来保证我们的设计在装车后运行了一段时间和公路数之后没有问题。此外，一系列耐久、破坏路面等测试，保证从量产生产线上下来的也没有问题。经过三个大阶段，8次小阶段的装车制度来保证我们的质量。
腾势在内部有大量的措施，来保证车辆的质量稳定，比如资源评估是对于供应商选择，后面是过程审核，第三个是潜在失效模式及后果分析，这是一个比较重要的工具，可以保证产品设计上的风险得到规避，第四个是供应商生产过程要用到的一份文件，叫控制计划，这是员工在生产线上怎么操作的指导性文件，再往下就是生产件批准，这个是在把整车量产出来之前，零部件供应商要达到最重要的一个标准，能不能通过，能不能给我们供货主要取决于这个能不能得到批准。最后在生产过程当中，除了提供合格的产品之外还有一个要求，要持续稳定地提供合格的产品。为了保证这两点，工厂采用了过程能力的方法，即它的生产线稳定性不能有变化，原来我们的要求是正负0.2的误差，两年之后必须还能持续保证，在供货当中都要保证很稳定。在进入量产之后，我们每年要到供应商那里去进行审核，确认他的产品跟之前开发阶段提供给我的产品是一样的，是同样的水平，来保证整车的质量水平始终如一。

在量产阶段。企业则会做两个事情，第一个叫供应商持续评价，每个季度对供应商提供给我们的零件，让他对我们的服务进行打分，主要目的是驱动供应商持续保证它的产品质量，让每个供应商持续提高。
最后一个部分叫附加协议，在开发阶段我们跟供应商要谈很多其他的东西，比如保密协议、应急计划。供应商送货过程中有一些意外的事故，是需要紧急采购这样一些方法的。另外有特殊批准，当供应商出现一些问题，他要跟我们沟通，把透明度给我们打开，不论他有什么问题都可以跟我们讲，让我们能够更好的对这个零件了解，避免问题留到客户。